在實際生產(chǎn)中為了保證環(huán)己醇收率，界面和攪拌應(yīng)保持在一定的范圍內(nèi)。攪拌轉(zhuǎn)速和界面過高，催化劑分離不好，催化劑流失量大；界面和轉(zhuǎn)速過低，會導(dǎo)致停留時間短、反應(yīng)物與催化劑混合不均，影響轉(zhuǎn)化率。

在保證正常生產(chǎn)的情況下，維持環(huán)己醇收率、減少催化劑流失，是減少催化劑消耗和減輕環(huán)境污染的有效途徑。因此決定改變操作條件、以確定一個較好的操作組合。由實驗得知，在轉(zhuǎn)速小于41r/min時，反應(yīng)進入攪拌通力控制區(qū)，會明顯影響環(huán)己醇收率。又通過計算而知，在界面為0時，反應(yīng)體積大幅減少，直接影響裝置生產(chǎn)能力，不能滿足環(huán)己醇生產(chǎn)要求。綜合考慮，決定選定以下兩組操作條件試運。

在以前生產(chǎn)中，界面為20%、轉(zhuǎn)速50r/min的條件下，理論計算平均每月流失催化劑為650kg左右。除去檢修對反應(yīng)器清掃以及催化劑再生系統(tǒng)停車檢修的催化劑流失以外，作為催化劑流失主要渠道的系統(tǒng)外排，催化劑流失量不小于500kg/月。

對以上3組操作條件比較可知，在界面為0、轉(zhuǎn)速為43r/min時，催化劑和環(huán)己醇流失量最小，而且在此條件下，環(huán)己醇收率不變，不影響正常生產(chǎn)。

（紀玉春 高小紅 王留栓 程東偉）