高爐的爐缸或爐底燒穿是重大的惡性事故，輕則影響高爐停產(chǎn)10—15天，甚至造成高爐一代壽命的終結(jié)。重則造成爐臺(tái)坍塌、人員傷亡，造成重大損失。
1爐缸燒穿的原因
1.1設(shè)計(jì)不合理（死鐵層深度不足），耐火材料選擇不合理或質(zhì)量差以及砌筑質(zhì)量差等，發(fā)生“蒜頭狀”異常侵蝕后導(dǎo)致燒穿。
1.2冷卻強(qiáng)度不足或者經(jīng)常用洗爐劑洗爐，磚襯侵蝕嚴(yán)重，鐵水滲透后發(fā)生燒穿。
1.3原料條件不好，經(jīng)常使用含鉛或堿金屬高的原料，使?fàn)t缸磚襯在堿金屬的破壞作用下失去原有的功能，鐵水滲透后發(fā)生燒穿。
1.4鐵口長(zhǎng)期過(guò)淺或者鐵口孔道偏移沒(méi)有及時(shí)糾正，在鐵口跑大流時(shí)容易燒壞鐵口兩側(cè)的冷卻壁，造成爐缸燒穿。
1.5爐底通風(fēng)冷卻時(shí)風(fēng)冷管漏風(fēng)，造成爐底炭塊氧化，當(dāng)爐底有鐵水滲透到爐底炭塊氧化層時(shí)發(fā)生燒穿。
1.6爐齡末期，爐缸爐底侵蝕嚴(yán)重，熱流強(qiáng)度超標(biāo)，未引起重視，繼續(xù)強(qiáng)化操作，形成局部耐火材料漂移，鐵水直接接觸冷板，導(dǎo)致燒穿。
1.7冷板堵塞未及時(shí)處理，局部區(qū)域冷卻強(qiáng)度降低，耐火材料侵蝕嚴(yán)重，導(dǎo)致燒穿。
2爐缸燒穿前的現(xiàn)象
2.1爐缸或爐底水溫差超過(guò)規(guī)定的值。
2.2冷卻壁出水溫度突然升高或斷水。
2.3爐殼變紅或爐基裂縫冒煤氣。
2.4出鐵時(shí)發(fā)生異常，實(shí)際出鐵量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于理論出鐵量。
3爐缸燒穿的危害性
3.1大量的渣鐵流出，燒壞耐火材料冷卻壁、爐殼、供排水管路等。
3.2大量的渣鐵流出，遇水形成爆炸，損壞爐臺(tái)及周邊的設(shè)備，甚至造成人員傷亡。
3.3高爐被迫停產(chǎn)處理，造成直接經(jīng)濟(jì)損失。
4爐缸燒穿事故的預(yù)防和處理措施
4.1選擇合理的爐底結(jié)構(gòu)，足夠的死鐵層高度。耐火材料選擇原則是：內(nèi)層耐高溫低導(dǎo)熱系數(shù)，外層高導(dǎo)熱系數(shù)和碳搗料高導(dǎo)熱系數(shù)。
4.2確保耐火材料的質(zhì)量。耐火材料的理化性能指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)要求。
4.3確保耐火材料的砌筑質(zhì)量，尤其是縫隙的大小要符合設(shè)計(jì)要求。
4.4強(qiáng)化冷卻。主要是采用壓力較高，水質(zhì)較好的冷卻介質(zhì)，發(fā)現(xiàn)水流量小時(shí)要及時(shí)處理，包括定期清洗冷卻壁。
4.5控制合理的熱流強(qiáng)度。300級(jí)高爐≤8000kcal/（m2?h）、1000級(jí)高爐≤7000kcal/（m2?h）。
4.6嚴(yán)把原料關(guān)，減少鉛和其它堿金屬入爐量。避免長(zhǎng)期用螢石洗爐。
4.7異常情況的處理：
4.7.1爐缸外殼局部過(guò)熱，應(yīng)及時(shí)增加外噴水；
4.7.2爐缸局部冷卻壁熱流強(qiáng)度升高，要采用局部堵風(fēng)口作業(yè)；
4.7.3爐齡末期，爐缸侵蝕嚴(yán)重，應(yīng)適當(dāng)控制冶強(qiáng)，加釩鈦礦進(jìn)行護(hù)爐；
4.7.4局部區(qū)域熱流強(qiáng)度突然升高，超過(guò)警戒值，必須果斷休風(fēng)涼爐，待熱流強(qiáng)度正常后采取綜合護(hù)爐措施；
4.7.5杜絕淺鐵口作業(yè)，當(dāng)泥包壞時(shí)必須及時(shí)進(jìn)行修復(fù)；
4.7.6爐齡末期必須成立高爐特護(hù)組，制定詳細(xì)的護(hù)爐方案，并認(rèn)真監(jiān)督執(zhí)行；
4.7.7發(fā)現(xiàn)爐基或爐缸燒穿，應(yīng)立即休風(fēng)。組織人員撤離到安全地帶，向調(diào)度匯報(bào)事故，并對(duì)事故區(qū)域進(jìn)行警戒。
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